汽车涂装车间的工艺手艺刷新及研究

    近几年，中国汽车市场活跃异常，市场泛起恒久增添态势，市场需求大增，这也使得汽车厂的涂装车间肩负着很大压力。恒久以来，涂装车间的生产能力都是汽车厂产能提升的瓶颈，为包管汽车产品的生产及质量稳固，有用降低本钱，汽车制造厂往往接纳两个供方举行供货，据相识，涂装产品往往是“半制品”，要抵达制品的质量要求，需要凭证一定的工艺举行涂装。而涂装产品的各项指标往往不尽相同，所需的工艺也并不完全一致，有时甚至保存极大的差别。因此，怎样在使用初期凭证工艺设计选择响应的质料，又怎样举行进一步的涂装工艺设计就显得尤为主要。
    进入2011年，海内汽车，尤其是商务车的订单激增，其中驾驶室是涂装的重点部分。汽车驾驶室为了抵达出口车质量标准，在古板喷涂工艺中，若是没有设计中涂喷漆线，则需要接纳面漆线转两圈的工艺举行中涂、面漆喷涂。这也就意味着每台商务车驾驶室需要占用两个通俗驾驶室所需要的喷涂时间，这显着会降低涂装喷漆线单位产能，进一步加剧汽车厂产能与市场需求的矛盾。并且接纳古板工艺方法举行中涂喷涂需要对中涂漆膜、面漆漆膜划分举行二次烘干，工艺模式为:中涂喷涂———烘干———驾驶室面漆———面漆烘干，而涂装车间一直是耗能大户，在现在天下电荒、普遍实验工厂拉闸限电的大配景下，接纳这种多次烘干，大大增添能耗的生产方法是难以实现的。
    为了有用降低工厂能耗，提高涂装车间单位生产产能，解决商务车驾驶室喷涂及套色喷涂的问题，同时还能战胜古板工艺能耗高、本钱高的弱点，有专家挖掘了现有烘干炉使用率，从一体化工艺开发方面举行手艺攻关，开发出驾驶室中涂、套色、涂胶得一体化工艺手艺，用以知足生产要求，凭证原涂装车间工艺结构现状，来完成驾驶室中涂、套色一体化喷涂。而为了抵达节约车间单位能耗、提高产能的目的，就必需在面漆前完成此项事情。但面漆前涂胶链、涂胶烘干炉前积放链都是快速链，难以知足驾驶室喷涂工艺要求；同时涂胶烘干炉烘干时间只有10min左右，古板涂料烘干时间都在30min左右，这都给工艺设计造成很大难题。为此，车间在涂胶烘干炉积放链前增添一动辊，在静态条件下完成喷涂事情，开发能够知足10min烘干要求的与面漆配套优异的中涂及套色涂料，可以在涂胶烘干炉前完成出口车驾驶室中涂喷涂、套色喷涂事情，并使用涂胶烘干炉将密封胶、中涂涂层、套色涂层举行一体化烘干，在不增添能耗基础上知足涂层烘干要求。同时凭证套色部位制作不必粘贴的可重复使用的遮蔽质料，知足快速高效流水作业要求。
    由此可见涂胶工艺主要是涂胶装备的出口压力、扇幅及情形温度。着实质是胶的黏度与工艺的匹配性。为此，凭证车间现场情形温度的转变，在每批胶生产时举行响应的黏度调解，即可实现差别型号产品的正常生产。
    刷新古板工艺的要领有许多，可以将涂胶、中涂、套色三次烘干刷新为:涂胶后，在涂胶线举行中涂喷涂、套色喷涂，使用涂胶烘干炉举行一体化烘干，阻止了在面漆线转两圈的问题。与油漆厂家配合研制了中温短时烘干的中涂涂料和套色涂料，为使套色能够规�；�，发明制作了不必粘贴、可重复应用的遮蔽质料，通过刷新古板的工艺要领，形成系统的一体化涂装生产工艺，抵达了低本钱、低能耗、高产能的目的。
    涂装车间要想实现高效率的涂装生产，离不开前期科学严谨的质料性能和施工性等方面的实验和验证，同样也离不开前期的工艺设计及完善的现场验证。掌握了响应的纪律和原则，周全睁开并实验，就能够取得更大的效益。
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